面对国际国内市场环境的变化，制造业如何实现转型升级、实现由“MADE IN CHINA”升级为“MADE BY CHINA”?
研发设计、产品开发、品牌营销、制造能力提升，是公认的转型升级方向。很多工厂已经积累了相当多的OEM能力，产品开发、制造能力提升，对他们而言，是简单且可行的方向。
富士康作为中国制造业的标杆，从2002年开始转型，建立全球的研发中心，由“制造”的富士康，转型为“科技”的富士康。转型需要改变，改变就有阵痛。富士康转型交了不少“学费”，但也收获了产品研发和制造力提升方面的成功。
2002年，笔者入职富士康参与组建研发中心，见证和参与了富士康研发创新、转型升级的全过程，其中经验值得中国制造业借鉴：
富士康有丰富的OEM经验，通过解剖、抄板等获得产品的相关数据信息，做出样品，达成与原产品一样的功能；再通过样品分析，研究出改善后的产品；通过知识和经验的积累，进行新产品的创新，以此路径不断提升创新竞争力，目前部分产品已经进入创新阶段。
基于IPD思想，设置产品开发体系，以体系和流程为基础，建立管理系统（PDM/EMS/DQS/EMS……），将产品研发流程化、标准化，实现研发过程工业化，让产品研发工作变得普通而不再神秘。
技术委员会统筹研发技术的发展、研发活动、工具、工艺的改善、研发人员的能力提升、研发经验（Know how）的积累等。技术委员会参与HR体系，建立职系资职位体系，对员工进行能力评鉴，合理进行组织能力需求分析和能力建设，对组织建设和员工能力提升（职涯规划）提供技术能力方面的支持。
富士康是ODM为主的模式，客户有Cost Down的具体要求，所以，在产品研发过程中，必须有降低成本考虑，主要从DFX、零配件的Second Sourse、迭代方案、制造流程的优化等，实现不动别人奶酪的降本增效。
- DFX：Design For Manufacture/Test/Qualify/Cost……
产品研发要为制造服务、为品质服务、为测试服务、为成本服务。富士康基于DFX理念，坚持“产品研发不仅是研发人员的事，是整个事业单位的事”，所以在研发过程中，研发、制造工艺、测试、品质、财务、采购等多岗位参与，达成“研发是跨部门/跨系统的协同合作”这一理念。
作为制造业的标杆，富士康的经验、教训，值得我们的企业借鉴，也许，会让我们的制造业少走、不走弯路。愿与有志企业一道，为中国制造业的研发创新转型升级贡献力量。
